【コスト削減】「図面化」のやり方一つで加工コストは下がる。設計変更を減らす2D図面の最適化テクニック(第62号)

はじめに

「試作してみたら想定以上に加工費が高かった」「設計変更（設変）による図面修正のコストがかさむ」。こうしたコストの悩みは、設計段階、特に3Dから2Dへ落とし込む「図面化（バラシ）」のやり方一つで大きく改善できます。3Dモデルの形状が同じでも、図面上の寸法の入れ方や公差の指定次第で、加工の手間やコストは数倍に跳ね上がります。
今回は、出図後の設変を減らし、製造コストを最小限に抑えるための「2D図面の最適化テクニック」について解説します。

1. なぜ「図面化」のやり方次第で加工コストが高騰するのか？

3D CADはどんなに複雑な形状も精密に表現できます。しかし、それをそのまま何も考えずに2D図面化すると、現場に不要なコストを強いる原因になります。

課題： 加工方法を考慮せずに、すべての寸法に一律で厳しい一般公差を適用したり、基準面がバラバラで職人が加工中に何度もワーク（材料）の固定をやり直さなければならない寸法配置にしていることです。
リスク： 現場は図面の指示通りに作るため、過剰な高精度加工により見積もり額が高騰します。また、後から「ここはそんなに精度はいらない」と気づいて設変を繰り返せば、修正工数という目に見えないコストも膨らみます。

2. 加工コストを下げる「2D図面最適化」の仕組み

AZA WORKSでは、機能性を維持しながらも、最も低コストで加工できる図面へ最適化するために、以下のテクニックを実践しています。

「公差のメリハリ」とコストの連動：
嵌合（かんごう）など重要な箇所には厳密な幾何公差やはめ合い公差を指定しますが、空気としか触れないような「逃げ」の形状には緩い公差を設定します。加工精度を必要最小限に抑えるメリハリが、そのまま加工単価の引き下げに直結します。
設変を先回りする「基準寸法の統一」：
変更が予想される箇所の寸法を独立させ、他の寸法と数珠繋ぎ（直列）にしない「並列寸法」で配置します。これにより、一箇所の寸法変更が他の形状に影響を及ぼさなくなり、設変時の図面修正コストを最小限に抑えます。

3. AZA WORKSが担保する「VE（価値工学）視点の図面化」

私たちは、ただ線を引くだけではなく、コストパフォーマンスを最大化する図面化をご提案します。

コストを意識したバラシ： お客様の3Dデータを拝見し、機能を満たしつつも「汎用工具で加工できる形状か」「より安価な加工法に誘導できる寸法の追い方か」を常に吟味し、付加価値の高い2D図面へと仕上げます。

おわりに

「図面化」は、設計の最終工程であると同時に、加工コストをコントロールできる最後のチャンスです。図面を最適化し、出図後の設変をなくすことこそが、最も確実なコスト削減へと繋がります。
「製品の製造コストをもっと抑えたい」「出図後の設計変更にかかる工数を削減したい」とお考えの皆様。
AZA WORKSのVE視点を取り入れた「図面化」が、貴社のモノづくりに「コスト削減と手戻りゼロの安心」をお届けします。